Transportadores e sistemas de controle de transportadores

Os mais complexos são os esquemas de controle do transportador dos sistemas de transporte. O intertravamento deve ser fornecido para transportadores cooperantes para garantir que os motores sejam iniciados e parados sem bloquear a carga transportada.

Os motores do transportador são acionados em sequência oposta à direção do movimento da carga, e a parada da linha é iniciada desligando o motor do transportador de onde a carga entra nos transportadores seguintes.

Um desligamento completo da linha também pode ocorrer quando os motores são desligados simultaneamente. A um comando de parada, a entrega da carga na esteira principal é interrompida e após o tempo necessário para que a carga percorra todo o percurso da linha, todos os motores são desligados automaticamente. Quando um transportador para, os motores de todos os transportadores que alimentam o transportador parado devem parar e os seguintes transportadores podem continuar a operar.

Balanceamento de carga em acionamentos de velocidade variável

Em transportadores de comprimento longo com acionamento elétrico multimotor, a tarefa é controlar automaticamente os motores individuais para redistribuir a carga entre eles e garantir a tensão uniforme da correia ao longo de seu comprimento. Isso se aplica tanto à operação com velocidade constante da correia quanto ao processo de partida do transportador.

Automação de sistemas de transporte

O nível de automação dos sistemas de transporte é determinado pelo grau de automação das funções de controle, os meios técnicos utilizados e o tipo de estrutura do sistema de controle.

Os sistemas de controle automatizado (ACS) de instalações transportadoras executam as seguintes funções: automação de partida e parada de grupos de motores elétricos a partir do painel de controle central, monitoramento da entrada em serviço de cada máquina, monitoramento do estado dos mecanismos de todas as máquinas do grupo , realizando operações auxiliares individuais durante o movimento contínuo de mercadorias (contabilidade, dosagem, regulação da produtividade, etc.), automação de carga, descarga e distribuição de mercadorias em determinados pontos-endereços com a ajuda de sistemas automáticos de endereçamento de carga, controle do enchimento de bunkers e saída de mercadorias em função do seu enchimento.

De acordo com o tipo de estrutura, as plantas transportadoras ACS são divididas em sistemas de controle centralizados e descentralizados, bem como sistemas com estrutura mista, e todos os três tipos de estruturas podem ser de nível único e multinível. Para ACS complexos com instalações de tubulação, é aconselhável recomendar um ACS multinível descentralizado para uso.

A estrutura do ACS com instalações de transporte inclui vários subsistemas praticamente autônomos. Geralmente existem quatro desses subsistemas: controle tecnológico e apresentação de informações, controle automatizado, regulação, proteções tecnológicas e intertravamentos.

Subsistema de controle tecnológico e apresentação de informações realiza: controle (medição, apresentação), sinalização, registro, cálculo de indicadores técnicos e econômicos, comunicação com outros subsistemas do sistema de controle automatizado através de instalações de transporte.

As informações sobre o status dos sistemas de transporte e seus acionamentos vêm de sensores, indicadores de posição, de interruptores de limite e deslocamento, contatos auxiliares de partidas, contatores e equipamentos funcionais. O controle dos parâmetros das instalações do transportador, cujas informações são constantemente exigidas pelo pessoal de serviço, é duplicado por conjuntos de medição separados para operação contínua.

O controle da presença de uma carga na correia, placa, etc. é realizado para evitar sobrecarga do corpo de trabalho, bem como transbordamento de dispositivos de transferência nos pontos de transferência. Como sensores para a presença de carga no subsistema considerado, são utilizados sensores de contato (sensores do tipo push) e sem contato. Sensores indutivos, radioativos, capacitivos e fotoelétricos são usados ​​como sensores de proximidade.

A presença de uma carga na correia é monitorada por meio de sensores que fecham o circuito elétrico quando o dispositivo de impulso se desvia da massa da carga movimentada. O elemento de impulso em um caso particular pode ser feito na forma de uma lâmina ou rolo.Com uma determinada carga, o ramo suspenso da correia móvel gira o rotor do sensor, liga o alarme e desliga o acionamento elétrico da esteira. Ao transportar uma peça de mercadoria, se ela for recarregada de um transportador para outro, são observados os intervalos mínimos permitidos entre as mercadorias individuais.

O controle do tráfego de cargas na correia transportadora pode ser realizado com a ajuda de fontes e receptores de radiação radioativa localizados coaxialmente. O sinal de radioatividade, cujo nível depende da espessura da camada de material no derramamento, é convertido e enviado para dispositivo de exibição, e depois para o servo motor que controla a porta da caçamba. Ao mesmo tempo, o sinal do transdutor é enviado ao integrador, que indica a quantidade de carga transportada.

O controle da correia evitada pode ser realizado usando o aparelho AKL-1, cujo princípio é baseado no rolamento do rolo de controle no lado não funcional da correia. Na ausência de uma fita acima do rolo, a alavanca sob a ação da carga gira e desliga o motor de partida deste último. Sensores sem contato, por exemplo, sensores fotoelétricos, que são feitos na forma de fotocélulas com efeito fotoelétrico externo, fotorresistência ou fotocélula com uma camada de bloqueio, também podem ser usados ​​para controlar o vazamento de fita.

O controle do deslizamento e quebra da correia é realizado por um dispositivo que também reage à quebra da correia, violação da integridade dos rolamentos e operação dos motores. O princípio de funcionamento do dispositivo é determinar o tempo de revolução da alavanca fixada no eixo do tambor acionado do transportador.À medida que o tempo de rotação da alavanca aumenta, o que só pode ser causado pelo deslizamento da correia, é dado um sinal para desligar os transportadores de alimentação e deslizamento.

O controle do movimento dos corpos de tração é realizado com a ajuda relé de velocidade, que se dividem em mecânicos (dinâmicos, centrífugos, inerciais dinâmicos, hidráulicos) e elétricos (indutivos e tacogeradores).

Em um transportador de correia, a localização do interruptor de velocidade pode ser determinada arbitrariamente, uma vez que a velocidade da correia ao longo do comprimento do transportador não muda em nenhum modo (geralmente é colocada no eixo do tambor traseiro). A localização do relé de velocidade em transportadores longos tem um impacto significativo na confiabilidade do subsistema de controle do processo (o mais perigoso é a quebra da engrenagem motriz), portanto, o relé de velocidade é instalado no ramal vazio após o acionamento.

Os pontos de sobrecarga são controlados por alarmes de bloqueio nos pontos de transferência, cuja operação é baseada no desvio do elemento móvel, por exemplo, para a placa do sensor, que desliga o motor da esteira de alimentação.

O controle do grau de enchimento das instalações da moega é feito por meio da instalação de sensores para o nível superior e inferior do material, o que possibilita o desligamento automático do motor da esteira de carga quando a moega estiver transbordando e do motor do transportador para o qual é feito o descarregamento, na ausência de material na moega.

Sensores de automação ferroviária determinam a conexão constante da corrente móvel, carrinhos, cabides e mecanismos de transporte individuais ao subsistema de controle de processo. O elemento móvel de uma forma ou de outra (na maioria das vezes por meio de contato mecânico) atua na sonda do sensor, que transmite um sinal diretamente ao sensor, por exemplo, para um contato ou uma chave fim de curso sem contato.

Sensores de automação de esteira garantem o funcionamento correto dos dispositivos de transferência, controlam a posição relativa de truques com suspensões e realizam outras operações semelhantes durante a operação do transportador.

Por exemplo, em transportadores pusher modernos, existem principalmente três tipos unificados de sensores, bogie, pusher e free pusher. Em sensores de automação ferroviária em design moderno, o sensor real é um sensor indutivo com sensor de proximidade.

O subsistema de controlo tecnológico e apresentação de informação deve ser dotado de sinalização sonora bidirecional operacional e de alerta, nomeadamente, o arranque do transportador deve ser precedido de sinalização sonora.

Um subsistema para controle automatizado de instalações de transportadores executa as seguintes funções: partida sequencial dos motores da linha de transporte em ordem oposta à direção do fluxo de carga, com o atraso necessário entre as ligações, parando toda a linha do controle central painel e cada esteira do local de instalação, iniciando localmente cada esteira (com os intertravamentos desativados) em ambas as direções durante a configuração, ajuste e teste da linha, trazendo automaticamente o circuito de controle para a posição «desligado» na ausência de tensão.

Normalmente, o botão de partida é colocado no painel de controle central e os botões de parada estão localizados em vários locais em cada sala de produção individual, nas galerias de transição, nos atuadores, na área de carga e descarga - para parada de emergência rápida do transportador e evitar acidentes. Quando um transportador em uma linha de produção para de forma anormal, todos os transportadores anteriores param imediatamente.

O endereçamento automático de mercadorias ao usar sistemas de transporte está relacionado à resolução das seguintes tarefas: classificação de mercadorias embaladas de acordo com determinadas seções do armazém, estantes, pilhas, pistas de ar, veículos, distribuição de mercadorias a granel entre bunkers, silos ou pilhas, com emissão de mercadorias a granel e por peça em uma sequência predeterminada de pilhas, estantes, contêineres, silos, acumulando seções de vários transportadores para determinados pontos no armazém, para um transportador, veículo, etc.

No endereçamento automático de mercadorias embaladas são utilizados dois métodos: descentralizado, quando os portadores do endereço são as próprias mercadorias, e centralizado, quando o encaminhamento das mercadorias é definido no painel de controle.

O princípio de operação dos sistemas de endereçamento descentralizados é baseado na correspondência do programa aplicado ao portador de endereço e ao dispositivo receptor (leitor) configurado para este programa. Em tais sistemas, os elementos de atuação (acionamentos de seta, movimentadores de rolos, transportadores de corrente) recebem comandos diretamente do objeto endereçado. Os principais tipos de sistemas para endereçamento descentralizado de uma mercadoria são eletromecânicos com pontas ou pinos, fotoelétricos, sinalizadores eletromecânicos, óticos, eletromagnéticos.

O subsistema de regulação desempenha as seguintes funções: obter informações sobre o valor atual dos parâmetros controlados, comparar os valores atuais dos parâmetros controlados com os valores predefinidos, formar uma lei regulatória, emitir ações regulatórias, trocar informações com outros subsistemas.

Por exemplo, um sistema de regulação automática da produtividade de uma instalação de transporte é organizado com base nas informações recebidas de sensores que medem a velocidade de movimento da carga, carga linear e influenciam a posição do portão, a velocidade dos alimentadores.

Um subsistema de proteção e travas determina a minimização das perdas econômicas para restaurar a operacionalidade dos equipamentos das instalações transportadoras. O subsistema de proteção e bloqueio cumpre a sua função prevenindo ou eliminando situações que conduzam à perturbação do processo tecnológico ou danos nos equipamentos.

Um papel especial é desempenhado pela operação confiável de intertravamentos para adicionar sistemas de plantas transportadoras durante o período de inicialização e desligamento.

As instalações do transportador são equipadas com intertravamentos que desligam o acionamento do transportador quando a correia escorrega, a correia transversal e longitudinal se rompe, a correia se desvia para o lado além dos desvios estabelecidos, a temperatura dos tambores ou outros mecanismos de transporte sobe acima do valor permitido.