Configurando dispositivos para controle automático

O novo equipamento de automação de entrada geralmente tem a forma de um mohal, projetado para armazenamento e transporte de longo prazo. Antes de iniciar a instalação, estes dispositivos são desembalados, todos os dispositivos de medição, regulação e outros são removidos e enviados ao laboratório para inspeção e verificação de rotina.

Durante a operação, a precisão das leituras dos dispositivos de medição diminui devido ao desgaste de peças individuais, envelhecimento e mudanças nas características dos elementos, e aparecem erros. Para restabelecer as propriedades operacionais, o equipamento passa periodicamente por manutenções preventivas, cujo objetivo é identificar possíveis avarias e eliminá-las, bem como localizar pontos fracos, fontes de possíveis avarias, e assim prevenir a ocorrência dessas avarias durante o funcionamento.

Após os reparos causados ​​por violação das regras e alteração nas características dos dispositivos e sensores, eles devem passar por uma inspeção inicial de acordo com os GOSTs existentes.Os resultados da inspeção são registrados no protocolo na forma fornecida nos documentos metodológicos relevantes.

Com base nesses resultados, determina-se o erro relativo reduzido do dispositivo, ou seja, determina-se se ele atende à sua classe de precisão. Ao trabalhar com dispositivos técnicos, os erros são considerados correspondentes à sua classe de precisão e não introduzem alterações nas leituras. Às vezes, as tabelas de correção são compiladas para instrumentos de laboratório.

Instrumentos e sensores para medir grandezas mecânicas. Ao verificar e ajustar esses dispositivos, é necessário um cuidado especial e precisão, pois o menor descuido na operação (poluição, choque e sobrecarga) pode levar a distúrbios irreversíveis no funcionamento dos dispositivos e à diminuição da precisão de suas leituras.

Em conversores de deslocamento de contato, mantenha as superfícies de contato limpas e limite a corrente que flui pelos contatos. Para limitar a intensidade da corrente, são utilizados vários relés eletrônicos e, para aumentar a confiabilidade dos sensores de contato, são utilizadas estruturas nas quais os contatos, quando acionados, se movem um pouco em relação um ao outro (fricção), devido ao qual suas superfícies de trabalho são limpas de sujeira e produtos de corrosão.

Ao ajustar os sensores do reostato, a pressão dos contatos deslizantes aumenta, o que melhora o contato elétrico, mas o atrito aumenta.

Ao verificar e ajustar os sensores de deslocamento indutivo, é necessário levar em consideração sua sensibilidade às mudanças de temperatura e especialmente às mudanças na frequência da corrente de alimentação.

Os sensores capacitivos precisam de uma blindagem cuidadosa dos fios, pois a alteração na capacitância deste último leva a erros perceptíveis na operação dos sensores.

Verificação de dispositivos de medição de temperatura.

A inspeção de termômetros de expansão técnica de vidro de contato inclui: inspeção visual, inspeção de leituras e consistência das leituras. Durante uma inspeção externa, é estabelecida a conformidade do termômetro com os requisitos técnicos: a ausência de rasgos na coluna de líquido do capilar e vestígios de líquido evaporado nas paredes deste último, a operabilidade do eletrodo móvel e o sensor giratório magnético dispositivo.

Os termômetros de expansão líquida são verificados comparando suas leituras com as de um termômetro líquido de grau superior ou padrão. termômetros de resistência.

Três tipos de erros metodológicos são característicos dos termômetros manométricos: barométrico, relacionado à instabilidade da pressão barométrica, hidrostático, relacionado à altura da coluna do fluido de trabalho no sistema e inerente aos termômetros líquidos, temperatura, relacionado à diferença entre as temperaturas do capilar de conexão (e da mola manométrica) e do termocilindro.

A verificação dos termômetros manométricos inclui: exame e teste externo, determinação do erro principal e variação, estabelecimento da qualidade do registro e verificação do erro do gráfico (para dispositivos de registro), verificação do erro na operação do dispositivo de sinalização para dispositivos de sinalização, verificação do força elétrica e resistência de isolamento de circuitos elétricos, que é realizada somente após o reparo do dispositivo.

Os termômetros bimetálicos e dilatométricos e os sensores de temperatura são verificados da mesma forma.

A verificação de termopares envolve a determinação da dependência do termo-EMF da temperatura das extremidades de trabalho com extremidades livres termostatizadas (a 0 ° C). A temperatura da extremidade de trabalho pode ser estabelecida por pontos de referência durante a solidificação de diferentes metais e somente com a ajuda de um termopar de classe superior - pelo método de comparação.

A dependência do EMF da temperatura para vários termopares é não linear, portanto, para uma determinação mais precisa do termo-EMF, o GOST fornece tabelas de calibração especiais. Como as propriedades dos eletrodos durante a operação dos termopares podem mudar ligeiramente, as tabelas de calibração para cada termopar específico devem ser ajustadas.

Ao medir, é necessário estabilizar a temperatura das junções livres do termopar devido ao fato de a característica do termopar ser não linear, e as tabelas de calibração são compiladas para a temperatura das junções livres igual a 0 ° C .

A inspeção de termômetros para resistência técnica inclui: inspeção externa (detecção de danos visíveis tanto na armadura de proteção quanto no elemento sensível removido da armadura de proteção), medição da resistência de isolamento com um megômetro de 500 V (neste caso, os terminais de cada sensor elemento estão em curto) verificando a conexão R100/R0 comparando o termômetro calibrado ao controle usando uma ponte dupla, onde o termômetro de controle serve como resistência da amostra e o calibrado é desconhecido.

A ponte deve ser equilibrada duas vezes: a primeira vez após colocar e segurar o controle e verificar os termômetros por 30 minutos em vapor de água fervente saturado e a segunda vez em gelo derretido. Como a temperatura de 0 e 100 °C com este método não é mantida com alta precisão, as proporções não precisam corresponder às da tabela - é importante que sejam as mesmas para os termômetros de controle e verificados.

As resistências também podem ser medidas com uma configuração de potenciômetro. Ao mesmo tempo, a queda de tensão é medida nos termômetros calibrados e de controle conectados em série.

A calibração dos termistores destinados à medição de temperatura deve ser precedida por um exame externo e determinação da potência de dissipação permitida necessária para calcular a intensidade da corrente de medição.

Na calibração, a resistência do termistor é medida usando uma ponte ou por um método de compensação em uma determinada faixa de temperatura a cada 10 K. Os valores médios da resistência são determinados a partir da curva experimental obtida. É permitido determinar as características do termistor por cálculo na faixa de até 100 K.

Instalação de instrumentos de medição de pressão.

Os medidores de pressão de trabalho devem ser verificados periodicamente no local de instalação contra o medidor de teste. O manômetro de teste é conectado ao flange da válvula de três vias. O plugue da válvula de três vias é previamente colocado na posição zero check, na qual o dispositivo é desconectado do meio medido e sua cavidade é conectada à atmosfera.

Depois de certificar-se de que o indicador DUT esteja em zero ou que sua agulha esteja no pino zero, gire suavemente o plugue da válvula de três vias para conectar os dois medidores de pressão (teste e controle) ao meio sendo medido. Se agora as leituras dos dois manômetros coincidirem ou diferirem em um valor que não exceda o erro absoluto para um determinado limite de medição e classe de precisão do dispositivo testado, o dispositivo é adequado para trabalhos futuros. Caso contrário, o manômetro em teste deve ser desmontado e enviado para reparo.

A calibração de manômetros inclui: inspeção visual, verificação da posição da seta na marca zero ou inicial, ajuste da seta na marca zero, determinação do erro e variação, verificação da estanqueidade do elemento sensível, determinação da diferença nas leituras das duas setas em instrumentos bidirecionais, estimativa da força de ajuste da seta de controle, cálculo do erro, etc. variações na operação do dispositivo de sinalização, determinação de erro de gráfico para registradores, verificação do registrador, operação específica do dispositivo deste projeto. As leituras dos instrumentos calibrados em unidades de pressão são verificadas comparando essas leituras com a pressão real encontrada pelo instrumento de referência.

Os erros dos manômetros líquidos são causados ​​​​pela imprecisão na determinação da altura da coluna líquida, principalmente devido à instalação não vertical do sistema de medição, afogamento ou flutuação do flutuador sob a influência de forças de atrito e resistência da medição mecanismo para alterar o ambiente de temperatura ambiente.

Calibração de instrumentos de medição

A inspeção de medidores volumétricos para líquidos industriais inclui: verificação da conformidade do medidor com o questionário (formulário de pedido), verificação externa do glicosímetro, verificação da estanqueidade, determinação do erro das leituras.

Ajuste dos reguladores de posição

Tudo se resume a verificar o diagrama de fiação, calibrar os corpos de ajuste, definir a referência corrigida e a zona de ambigüidade selecionada. Dispositivos eletrônicos especiais de controle, dispositivos eletrônicos de correção, diferenciadores eletrônicos, controladores manuais, dispositivos de comunicação dinâmica, etc. são fabricados para ajustar os reguladores.