10 maneiras de economizar energia em fornos elétricos

1. Controle sistemático da temperatura do forno elétrico de isolamento, verificando a temperatura da tampa da parede externa em temperatura estacionária do forno com posterior remoção dos defeitos de isolamento. isso proporciona uma economia de energia de até 30%.

2. Melhorar a estanqueidade de fornos elétricos, removendo vazamentos em portas de carga, aberturas para termopares, alvenaria, etc. Montagem de peneiras de amianto de acordo com as dimensões dos produtos processados ​​em fornos metódicos.

Uma ilustração da perda de eventuais furos e vazamentos são as perdas médias de radiação de 1 m2 do furo em diferentes temperaturas em um forno elétrico:

Temperatura do forno, gr. C (perdas no forno por abertura de 1 m2, kW) — 600 (17), 700 (26), 800 (36), 900 (55).

Um dispositivo de pedal para abrir a tampa do forno ao levar uma porção de metal fundido em fornos elétricos de fusão para fusão de alumínio e outros metais leves, o que proporciona uma redução no tempo de abertura «nocivo» das tampas e, portanto, as perdas de calor associadas .

3.Pintura da carcaça dos fornos elétricos com tinta alumínio, o que proporcionará economia de energia de até 4 - 6% do valor das perdas de calor.

4. Aproveitamento máximo do volume de trabalho do forno elétrico devido à alvenaria densa de peças idênticas, processamento conjunto de peças diferentes, melhoria do projeto dos dispositivos de carregamento, distribuição adequada das peças por forma e tamanho entre os fornos elétricos para garantir a massa máxima da célula.

É proibido o uso de fornos elétricos com carga inferior a 70% da fonte de alimentação do passaporte. As medidas elencadas garantem a redução do consumo específico de energia para tratamento térmico e o aumento da produtividade dos fornos.

5. Aplicação de fornos elétricos de controle automático de temperatura. Redução do consumo de eletricidade para produção de calor durante a sua execução até 25%.

6. Aplicação de fornos elétricos com volume de trabalho variável (com arco móvel). Para alterar o volume de trabalho do forno dependendo da quantidade de produtos processados, o teto do forno é móvel.

A abóbada é movida por um guincho especialmente adaptado. Isso permite uma economia de eletricidade de até 25% e uma redução de até 40% no tempo de aquecimento inicial do forno de abóbada soprada.

7. Reduzindo o peso e o tamanho do recipiente de carregamento do forno elétrico. Cestos, caixas e outros contêineres de carga mais leves por meio de redução de tamanho e melhorias de design. A massa do contêiner de carga não deve exceder 10% do peso de toda a gaiola. Desta forma, o consumo de eletricidade é reduzido em 10-15% por 1 tonelada de produtos processados ​​em um forno elétrico.

8. Secagem de produtos com raios infravermelhos.O sistema de lâmpadas infravermelhas é embutido em um forno ou outro dispositivo, cujo tamanho e configuração dependem das necessidades de produção. O método de secagem com raios infravermelhos (principalmente para tintas e vernizes) apresenta uma vantagem significativa em relação ao método de secagem convencional, pois os raios infravermelhos, penetrando nas camadas de tinta, aquecem a superfície do produto. Assim, o processo de secagem começa nas camadas inferiores do revestimento, o que reduz significativamente o tempo de secagem e melhora a qualidade da superfície pintada. Ao mesmo tempo, a economia de energia chega a 30-40%.

9. O uso de aquecimento de banhos de salitre, sal, óleo e outros com elementos de aquecimento tubulares baixados diretamente no meio aquecido, em vez de aquecer os banhos com espirais de nicromo colocadas no revestimento das paredes externas dos banhos. Isso proporciona uma economia de energia de até 40%.

dez. Melhoria do modo de uso de elementos de aquecimento de alta frequência devido a:

a) o uso de indutores multiponto. Nesse caso, as peças de processamento são produzidas simultaneamente em vários locais e a economia de energia chega a 35 - 40%,

b) o uso de fornecimento centralizado de máquinas de endurecimento (possivelmente apenas quando o comprimento da rede de alta frequência não for superior a 200-300 m, pois o aumento do comprimento causa grandes perdas de eletricidade). Neste caso, é necessário o controle automático das máquinas, pois o funcionamento de cada máquina deve ser coordenado com o funcionamento das demais alimentadas por este gerador. A economia de eletricidade chega a 60%,

(c) o uso de máquinas de cura de estações múltiplas. Nesse caso, dois indutores são instalados na máquina com uma fonte de alimentação separada deles com corrente de alta frequência.Durante o processamento da peça, o primeiro indutor é pré-configurado para o segundo. A economia de energia é alcançada reduzindo o tempo de operação.