Trabalhos de betão, betonagem de suportes para linhas eléctricas aéreas

Nas linhas elétricas aéreas, as fundações de concreto são construídas para certos tipos de suportes intermediários metálicos com uma base estreita para certos tipos de suportes de ancoragem e para todos os tipos de suportes de canto e elevados (consulte - Tipos e tipos de suportes de linha de transmissão aérea).

Via de regra, as fundações de concreto são massas de concreto escalonadas com chumbadores embutidos, aos quais são fixados os calcanhares das pernas dos suportes.

Os tipos de fundações são diferentes para diferentes tipos de suportes: por exemplo, suportes de ancoragem elevados de base larga, bem como suportes de ancoragem do tipo portal, têm quatro fundações idênticas, uma para cada perna de suporte. Os suportes de base estreita compartilham uma base comum para todo o suporte. Os suportes de canto têm grandes bases de perna extraíveis localizadas na parte externa do canto e pequenas bases localizadas no canto da pista.

O volume de obras de concreto para um suporte geralmente é determinado por dezenas de metros cúbicos. As bases dos suportes são concretadas mecanicamente ou às vezes manualmente. Abaixo estão os dados básicos para trabalhos específicos de linhas aéreas de energia.

Concreto e suas propriedades

Os concretos são materiais pétreos artificiais resultantes do endurecimento de uma mistura de cimento e agregados (brita, brita e areia) misturados em água. Dependendo do método de preparo e dos fillers adotados, os concretos diferem quanto ao peso aparente.

Dependendo do processamento do concreto e sua consistência, os concretos diferem:

• duro;
• semi-sólido;
• plástico;
• vozes.

A resistência do concreto é entendida como a resistência temporária à compressão baseada nas condições normais de trabalho do concreto em estruturas de edificações.

A resistência do concreto com materiais de certa qualidade e dosagem e os mesmos métodos de preparação e instalação dependem da relação água-cimento (água: cimento - W: C). Conforme B:C aumenta, a resistência do concreto diminui.

A resistência temporária à compressão do concreto é considerada como a resistência temporária à compressão de um cubo de concreto com aresta de 200 mm.

O concreto de graus «70» e «90» é geralmente usado para fundações de suportes. Nas fundações críticas de apoios elevados e outros especiais, utiliza-se betão das classes «110» e «140».

O teor de cimento no concreto depende principalmente da marca do cimento e da relação B:C adotada (em peso). Para concreto grau 110 - 90, a quantidade de cimento portland grau 300 pode ser aproximadamente de 200 - 250 km/cm3, dependendo do método de colocação e da consistência do concreto. Com o uso de vibrações, o consumo de cimento é reduzido em 15-20%.

A mobilidade do concreto – sua consistência – pode ser determinada de várias maneiras. Em condições lineares, o método mais comum é o cone.

O cone é feito de chapa de aço em forma de cone truncado com altura de 30 cm, diâmetro superior de 10 cm e diâmetro inferior de 20 cm.O cone é aberto em ambos os lados e equipado com duas alças na parte superior, e na parte inferior com duas lamelas, com as quais o cone é pressionado com os pés até o local de impacto.

A consistência do concreto usando um cone é determinada da seguinte maneira. O cone é umedecido por dentro e preenchido com a mistura de concreto preparada em 3 camadas. Cada camada é costurada com uma barra de aço 25 vezes, quando o cone está cheio, o excesso de concreto é cortado com uma régua e o topo é alisado.

O cone é então cuidadosamente removido da mesa de concreto e colocado próximo a ela. O concreto desprendido da fôrma assenta um pouco, mais ou menos, dependendo de sua consistência. O impulso é alterado em centímetros por uma régua colocada no cone adjacente.

Para retardar a adesão do concreto nas condições de transporte inevitável de concreto pronto em longas distâncias ou, inversamente, para acelerar o endurecimento do concreto durante a concretagem no inverno, são utilizados: retardadores na forma de ácido sulfúrico em uma quantidade de 0,25 - 0,50% em peso de cimento ou aceleradores na forma de cloreto de cálcio ou ácido clorídrico adicionados em uma quantidade de 2% em peso de cimento.

O uso de aceleradores causa um atraso no aumento subsequente da resistência do concreto após o primeiro período intensivo de 3 dias de seu endurecimento. Não é permitido o uso de aceleradores para as fundações de linhas de energia.

Materiais para obras de concreto

Os principais materiais para fazer concreto são cimento, cascalho (ou brita), areia e água.

a) Cimento

Consoante a composição e propriedades, distinguem-se os cimentos: cimento Portland, cimento Portland pozolânico, cimento port-suem de escória, cimento de escória de cal, cimento de cal-pozolânico, cimento de alumínio e cimento romano.O cimento Portland é comumente usado para fundações de torres de linhas de energia.

Cada lote de cimento produzido pela fábrica deve possuir um passaporte que indique a qualidade do cimento e os resultados do ensaio do cimento produzido no laboratório da fábrica, nomeadamente:

• definir o tempo;
• uniformidade da mudança de volume;
• finura de moagem;
• resistência à tração e à compressão das amostras.

Para evitar perdas desnecessárias de cimento, que na maioria das vezes é transportado a granel, a sua entrega na área de trabalho deve ser feita em recipientes especiais e sempre com um número mínimo de sobrecargas.

Não é permitido descarregar cimento na mesma caçamba de vagões diferentes e ainda mais de lotes diferentes. Cada caçamba possui um índice indicando: tipo, marca, tempo e demais dados técnicos do cimento.

Devido à pequena quantidade de concreto em cada piquete, a disposição dos armazéns ao longo da rota da linha de energia impraticável e recomenda-se armazenar o cimento em caixas especiais com teto forrado com papel alcatroado com capacidade de até 2 T... São instaladas caixas perto dos poços em almofadas especiais para evitar a penetração de umidade.

b) Materiais inertes (agregados)

Areia

Para betonagem; areia de rio e montanha com um diâmetro de grão de 1,5 a 2,5 mm, com uma mistura de argila não superior a 2 a 3% em peso, é usada para as fundações dos suportes. A determinação do teor de impurezas de argila e poeira é realizada por eluição.

A areia é despejada em um recipiente cilíndrico de vidro com graduações de até 1/3 da altura e depois enchido com água quase até o topo. Depois que o recipiente é fechado na parte superior com a palma da mão, ele é sacudido e deixado repousar em água limpa.Ao medir a altura de areia e impurezas, a porcentagem de seu conteúdo é determinada.

A contaminação da areia com impurezas orgânicas é determinada por um teste de cor. Uma solução de hidróxido de sódio a 3% é despejada em recipientes de vidro com areia na proporção de 1: 1 para areia. A solução é agitada e deixada assentar.

Dependendo do grau de contaminação da areia com impurezas orgânicas, a água é colorida do amarelo palha ao vermelho acastanhado.

A areia de cor amarelo-palha só é adequada para a betonagem de estruturas não críticas com resistência do betão «50» ou «70». A areia que dá uma cor marrom-avermelhada geralmente não é adequada para trabalhos em concreto.

Cascalho e pedra britada

Como agregado graúdo para concreto, utiliza-se brita ou brita limpa com grãos ou pedaços de 5 a 80 mm.A brita ou brita contaminada só pode ser aplicada após a peneiração de pequenas impurezas e posterior lavagem.

Cascalho ou brita é selecionado com uma resistência igual a pelo menos 125% da resistência de uma determinada marca de concreto. A brita de tijolo, além da resistência adequada, deve ter queima uniforme (cor vermelha), estrutura densa e homogênea. Cascalho e brita devem ser testados quanto à resistência ao gelo. A contaminação com impurezas orgânicas é verificada da mesma forma que a areia.

Água

A água utilizada para o trabalho de concreto não deve conter impurezas nocivas. Rio limpo, lago, poço e água da torneira são geralmente usados. Pântano, fábrica poluída, bem como água estagnada do lago sem pesquisa especial não são usadas para concreto.

A acidez da água é determinada usando o teste decisivo.Se o teste de tornassol azul abaixado para a entrada ficar rosa, isso indica que a água contém ácido e não pode ser usada sem teste.

Para determinar a presença de compostos de ácido sulfúrico na água, que são os mais perigosos para o concreto, a água de teste é despejada em um tubo de ensaio e acidificada com ácido clorídrico (10% da amostra coletada). Em seguida, adicione uma pequena quantidade de solução de cloreto de bário a 10%. Se a água contiver sais de ácido sulfúrico, forma-se um precipitado branco.

Ao betonar fundações sobre água parada ou em casos duvidosos, a qualidade da água pode ser verificada por meio de testes paralelos de cubos feitos com água de teste e água reconhecidamente adequada para concreto.

Segurança no desenvolvimento de agregados de mineração

Na extração mecanizada de agregados com auxílio de escavadeiras, triagem por gravidade, peneiras mecânicas e peneiras, são observadas todas as normas de segurança previstas para o trabalho com esses mecanismos.

Ao cavar manualmente, o solo escavado deve ser cuidadosamente monitorado, nunca permitindo escavações profundas para evitar acidentes em caso de colapso do solo.

A entrega, modernização (enriquecimento) e entrega de inertes aos piquetes é atribuída às secções de construção e instalação, que executam todos os trabalhos de construção desta linha.

cofragem

O concreto para as fundações das torres da linha de transmissão é colocado em fôrmas de madeira formadas por painéis chamados de fôrmas, que reproduzem exatamente o contorno do projeto da fundação com o seu contorno. Para cofragem, é permitido o uso de tábuas não aplainadas, mas suficientemente limpas e lisas por dentro para facilitar o revestimento do concreto.

Para reduzir o custo das fôrmas, estas devem ser fabricadas em bases especiais e entregues em piquetes com tábuas prontas. A madeira das classes II e III é utilizada para a produção de fôrmas.

Para maior impermeabilidade da solução cimentícia, os painéis de cofragem são feitos "em um quarto" e suficientemente resistentes para serem utilizados em várias estações. Como durante o transporte, montagem e desmontagem, as blindagens se desgastam e requerem reparos, então, no cálculo da madeira necessária, são consideradas as perdas e uma margem de 10%.

Nas cavas, os painéis de fôrma são montados em caixas preenchidas com concreto.

Antes de instalar as caixas inferiores, para verificar a conformidade da profundidade real da base da fundação com a de projeto, é feito o alinhamento final ao nível da base de todas as fossas.

A maior precisão deve ser observada durante a instalação das caixas de cofragem inferiores, que determinam em grande parte a posição das caixas seguintes e a simetria das próprias bases.

A instalação das caixas inferiores é realizada exatamente no fio de prumo de acordo com o gabarito instalado de cima e verificada ao longo do eixo do percurso com chumbadores suspensos nele. Após o alinhamento, as paredes longitudinais e transversais da caixa inferior devem fiquem verticalmente e respectivamente paralelas e perpendiculares ao eixo da pista e de modo que o centro das caixas inferiores coincida com o centro da base do degrau.

Nesta posição, as caixas são fixadas com espaçadores nas paredes do poço, após o que a fôrma é considerada instalada.A instalação e alinhamento dos níveis seguintes da cofragem é efetuado com o enchimento das caixas inferiores, sendo que neste caso o alinhamento consiste principalmente em manter o paralelismo das paredes das caixas subsequentes às paredes das caixas anteriores e em combinando seus centros com os centros das caixas inferiores.

No caso de pequenas saliências das partes inferiores das fundações contra as intermediárias, é permitido montar e instalar toda a fôrma de uma só vez para todas as etapas da fundação.

Dosagem Mecanizada de Concreto

O misturador de concreto é montado de forma que seja possível descarregar o concreto diretamente na bandeja na fossa. Revestimentos de piso contínuos são colocados nas laterais da caçamba. Por conveniência, ao carregar uma caçamba de betoneira com agregados, uma alça de carrinho persistente é costurada no convés perto da caçamba.

Para agilizar a entrega na betoneira, o cascalho e a areia devem ser colocados nas laterais da caçamba a uma distância não superior a 15 m da betoneira.

Uma caixa de cimento é instalada ao lado da betoneira. Do outro lado do misturador está um barril de água.

Antes de colocar em operação, deve-se verificar a fixação da betoneira e seu motor ao solo, lubrificar todas as superfícies de atrito, apertar parafusos e verificar o funcionamento de toda a unidade em movimento.

Para diminuir os respingos de cimento e garantir uma melhor distribuição do cimento na massa de concreto durante a mistura, é necessário que o cimento, ao carregar a caçamba, caia no meio entre as cargas, portanto, primeiro carrega-se areia e brita no balde, então a caixa dosadora de cimento é descarregada e então o segundo lote de agregados é descarregado. …

Depois de encher o tambor, o concreto é misturado por rotação por algum tempo e depois descarregado.

Precauções ao trabalhar com uma betoneira

• Uma pessoa especialmente treinada é designada para trabalhar na betoneira, que liga e desliga a betoneira.
• Pessoas não autorizadas não são permitidas no local de instalação da betoneira.
• É proibido ficar próximo aos canais guia da caçamba de carga da betoneira e sob a caçamba elevada sem tomar as devidas precauções, a saber: o mecanismo para e a caçamba fica bem fixada; a caçamba levantada não deve ser segurada pelo freio, mas pelo grampo da catraca.
• Não toque no tambor de mistura ou em outras partes móveis da betoneira com as mãos enquanto a betoneira estiver funcionando. Se for necessário limpar o tambor de resíduos de material, pare o misturador e certifique-se de que a máquina não seja iniciada acidentalmente.
• É proibido auxiliar a descarga de concreto do tambor com qualquer dispositivo.
• É inadmissível realizar reparos ou trabalhos de lubrificação enquanto a betoneira estiver em movimento.
• Ao parar, limpar e lubrificar os mecanismos, é necessário desligar os motores, retirar a correia de transmissão.
• Durante o reparo da betoneira, a caçamba de carga é abaixada.
• Em caso de danos ou outras avarias da betoneira, deve interromper imediatamente o trabalho e avisar o seu supervisor.
• É proibido o armazenamento de recipientes de combustível ou óleo perto da betoneira.

Organização do trabalho de colocação de concreto

Antes de colocar o concreto na fossa, são realizadas as seguintes operações: instalação, instalação, alinhamento e fixação do gabarito metálico, semelhante ao descrito acima para a instalação de degraus metálicos.

Gabaritos de chumbadores para pendurar em base de concreto Os chumbadores devem estar retos com a rosca e porcas corretas, livres de sujeira e sobressair do gabarito em 100 - 150 mm.

As seções de tubo devem ser colocadas no topo dos chumbadores para garantir que os parafusos “assobiem” durante a instalação dos suportes. A altura dos tubos é de 60 a 70 cm, o diâmetro é de 75 mm. Os parafusos são encaixados com cunhas de madeira ao longo do eixo do tubo. A cofragem instalada é verificada. O fundo dos poços está livre de objetos estranhos.

O concreto deve ser lançado antes do início do endurecimento, ou seja, em um período não superior a uma hora e meia a partir do momento da preparação.

O concreto feito à mão é despejado em carrinhos, transportado para a cava e despejado no poço virando os carrinhos. É proibido despejar concreto na fossa com pás, pois isso leva à delaminação da massa de concreto.

Ao fazer concreto em uma betoneira de piquete, o concreto é despejado em uma bandeja diretamente no poço. O concreto deve ser aplicado em camadas de no máximo 25 cm de espessura.

Economias significativas no consumo de cascalho ou brita podem ser alcançadas adicionando pedras grandes, as chamadas passas, aos maciços de concreto em construção.

Passas são colocadas em uma camada de massa não consolidada recém-colocada em forma de tabuleiro de xadrez a uma distância mútua que excede o maior tamanho de partícula da pedra. As passas devem estar limpas e atender a todos os requisitos de cascalho. A quantidade de passas para empilhamento não deve ultrapassar 20% do volume do concreto.

A concretagem de blocos individuais deve ser feita sem interrupção.

Durante as quebras na concretagem, a primeira junta é permitida somente acima da sapata do coxim da fundação.

No caso de ruptura forçada, as passas são colocadas na camada superior do concreto para dar à junta uma superfície rugosa.

Ao retomar o trabalho, é necessário limpar completamente a superfície do concreto antigo de sujeira e detritos, remover a película de cimento formada no final do endurecimento e enxaguar a superfície com um forte jato de água.

Com a composição do lençol freático, que não representa perigo imediato de destruição do concreto, mas não exclui a possibilidade de algum dano ao mesmo, é necessário prestar atenção especial à obtenção de uma estrutura densa de concreto. Neste caso, recomenda-se colocar concreto com a ajuda de compactação.

A compactação do concreto nos locais onde há fonte de eletricidade nas estacas é feita com vibradores, caso contrário a compactação é feita manualmente com compactadores.

A vibração do concreto deve ser feita imediatamente após o concreto ser colocado, antes que comece a endurecer. Portanto, antes do início da concretagem, é necessário conectar a fiação elétrica, examinar e testar os vibradores e equipar os trabalhadores com botas e luvas de borracha.

Na concretagem da base, são utilizados um vibrador de superfície e um cabeçote vibratório.

Para reduzir o choque transferido para as mãos dos trabalhadores, as alças são montadas em molas helicoidais.

Para evitar a delaminação do concreto, o vibrador deve ser movido para um novo local imediatamente após a compactação do concreto. A vibração e a compactação são realizadas do meio da mesa até os cantos.

Ao final da obra, o vibrador é minuciosamente limpo por um betonista e verificado e lubrificado por um eletricista.

Para permitir a inspeção periódica e o reparo dos vibradores, um vibrador sobressalente deve ser mantido na estaca.

Segurança na instalação de fôrmas e colocação de concreto

• Ao trabalhar na instalação de cofragem e colocação de concreto, as seguintes medidas devem ser observadas para garantir a segurança do trabalho.
• Os eixos devem ser montados corretamente nos eixos e cuidadosamente encaixados para evitar que o machado salte durante a operação. Os cabos e cabos devem ser de madeira dura, aplainada e alisada, para a densidade do bico, é necessário que o cabo se projete 1 cm da coronha do machado e seja cunhado com cunhas de metal.
• O golpe do martelo deve ser ligeiramente convexo, não chanfrado ou derrubado.
• É proibido cravar um machado em um poste, estante, etc. e deixe-o suspenso, pois o machado pode cair e ferir os trabalhadores.
• Para evitar ferir as pernas com um machado ao aparar tábuas ou tábuas, o carpinteiro deve colocar o pé direito mais longe da tábua aparada.
• Ao cortar madeira com um serrote, use um pedaço de madeira para guiar a lâmina de corte, não os dedos, e coloque o objeto a ser cortado em um suporte sólido, não no joelho.
• Não use serras com rachaduras ou dentes quebrados.
• É proibido realizar trabalhos simultaneamente acima e abaixo (um acima do outro) na ausência de piso contínuo entre os trabalhadores.
• Não deixe ferramentas em escadas, pois elas podem cair e ferir as pessoas que trabalham abaixo.
• As placas de rolos para entrega de concreto em carrinhos não devem ser colocadas perto das bordas das fossas.
• Ao despejar concreto ou abaixar pedras na vala, é necessário avisar os trabalhadores da escavação a cada vez.
• A fôrma principal deve ser fixada com firmeza. É proibido ter tábuas com pregos martelados, com pontas salientes para cima, no local de trabalho.
• Ao erguer fundações de concreto para suportes acima do nível do solo, andaimes e escadas são dispostos em material durável.
• O piso dos andaimes e escadas deve ser limpo diariamente de detritos, lama, neve e gelo, e em clima úmido e gelado, areia ou cinzas devem ser borrifadas várias vezes ao dia.
• Ao trabalhar com um vibrador elétrico, seu corpo é aterrado de maneira confiável e o cabo que fornece corrente ao vibrador deve ter uma blindagem protetora.
• Os betoneiras que trabalham com vibradores devem usar botas e luvas de borracha.

Características do trabalho de concreto no inverno

Maiores exigências são impostas ao armazenamento de agregados no inverno. É inaceitável que areia, cascalho e brita sejam misturados com lama e gelo, portanto devem ser armazenados em pisos especiais e cobertos com papel alcatroado.

Atenção especial deve ser dada à lavagem dos agregados no inverno.

O cascalho é lavado em estufas. O cascalho é pré-aquecido a uma temperatura de + 10 ° C e depois lavado com água.

A mistura de concreto durante a preparação e o concreto pela primeira vez após a colocação podem sofrer congelamento.

O congelamento do concreto não pode ser permitido antes do sétimo dia após o término do maciço ou quando for atingida uma resistência de 50 kg / cm2.

O concreto recém colocado e compactado deve ter uma temperatura de pelo menos 1 ° e estar em um poço com temperatura do ar positiva. Assim que a temperatura do ar cair, pelo menos temporariamente, para 0 °, os trabalhos de concretagem devem ser executados de acordo com as instruções para trabalhos de inverno, observando o seguinte. Basta descongelar a areia e o cascalho (pedra britada) para que a temperatura não seja inferior a + 1 °. A água deve aquecer-se a 60 — 80 °.

A preparação da mistura de concreto deve ser realizada em estufas especialmente arranjadas ou em tenda aquecida por forno que aquece simultaneamente os materiais. A temperatura do chão da tenda não deve ser inferior a + 1 ° C.

A experiência mostra que durante o período de outono-inverno a temperatura em um poço fechado permanece positiva (acima de 0 °) devido ao fluxo de calor do solo circundante, mesmo que a temperatura externa esteja significativamente abaixo de 0 °. Portanto, a fossa de fundação deve ser escavada no inverno imediatamente antes da concretagem e imediatamente coberta com uma camada de madeira e uma camada de 10 cm de neve solta ou uma camada de 10 cm de serragem, esteiras de palha e proteção térmica similar.

Deve-se deixar uma escotilha com tampa na tampa para baixar a mistura de concreto, que é carregada com carrinhos.

Nos casos em que a temperatura na fossa caiu abaixo de 0 °, é necessário aquecê-la por vários dias antes de colocar o concreto e iniciar a concretagem somente quando a temperatura na fossa subir pelo menos + 1 °.

Se em geadas muito severas ou em fossa muito congelada não for possível elevar a temperatura nela devido ao calor do solo circundante, é necessário recorrer a métodos artificiais de aquecimento da fossa ou maciço.

É proibido aumentar a quantidade de cimento no lote no inverno em comparação com a quantidade especificada na tabela de composições de concreto. Recomenda-se reduzir a adição de água ao lote no inverno. Como o concreto de inverno deve ser mais espesso que o concreto de verão, ao colocá-lo, é necessário garantir que seja reforçado e bem compactado.

Endurecimento

Para a normal pega das posições e compactação do concreto, é necessário garantir temperatura e umidade adequadas. Recomenda-se proteger o concreto fresco do calor e dos ventos secos.

O teor de umidade da superfície do concreto recém-colocado no verão é obtido cobrindo-o com tapetes úmidos, sistematicamente regados várias vezes ao dia, espuma ou palha.

Tais operações são realizadas nos primeiros dias após a colocação do concreto.

A queima da fôrma não é permitida antes que o concreto atinja 25% de sua resistência de projeto. Os gabaritos são retirados e desmontados apenas no final da concretagem nas quatro fundações do suporte.

Processamento de concreto

Após a remoção da fôrma, todos os defeitos encontrados no concreto - cascas, camadas de agregados mal misturados, etc. devem ser cuidadosamente removidos. Para fazer isso, o concreto fraco é quebrado, lavado com água e a área danificada é preenchida com concreto fresco com cascalho fino.

A fim de proteger as massas de concreto sob a superfície terrestre das influências atmosféricas, a superfície do concreto é esfregada com argamassa de cimento ("passagem").

Controle e aceitação de obras de concreto

Durante o período de trabalhos específicos, deve ser mantido um diário de trabalho específico em cada piquete.

No final da betonagem da fundação é elaborado o seu passaporte, ao qual se junta, entre outros documentos, o conjunto de produção e documentação técnica desta linha.

A resistência das fundações de concreto é determinada usando cubos de controle de 20 x 20 x 20 cm, que são feitos de concreto durante sua colocação na fundação, em cada piquete separadamente.

Os cubos são armazenados de acordo com o modo correspondente ao modo de betão colocado e são marcados com o número do piquete em que foram feitos e a data da sua produção.

A aceitação de obras de concreto é realizada com base nos resultados do teste dos cubos de controle e do teste do concreto na fundação acabada, na inspeção das dimensões externas da fundação, bem como nas marcas de nivelamento na superfícies superiores das fundações individuais.

O concreto é testado batendo nas paredes da fundação com um martelo. O concreto de alta qualidade deve emitir um som claro e sonoro.