Gases de proteção para soldagem

O principal objetivo dos gases de proteção durante a soldagem é envolver a poça de soldagem em uma casca protetora para protegê-la das influências externas nocivas do ar atmosférico. Os gases de soldagem de proteção são ativos, inertes ou uma mistura de gases ativos e inertes (inertes com inertes).

Gases inertes não reagem com metais, nem se dissolvem neles. Ao soldar metais ativos (titânio, alumínio, etc.) em gases inertes, são utilizados hélio, argônio, misturas de gel de argônio, nitrogênio (para soldagem de cobre). O uso de gases inertes na soldagem de aços cromo-níquel permite obter uma solda de alta qualidade.

Argônio - gás incolor, não tóxico, à prova de explosão, inodoro e insípido. O argônio é uma vez e meia mais pesado que o ar, portanto a soldagem com este gás deve ser feita em local ventilado para evitar o risco de sufocamento dos trabalhadores.

Em termos de pureza (ausência de impurezas), o argônio é produzido da mais alta classe, primeira e segunda, transportado no estado gasoso ou líquido em cilindros de quarenta litros, sob pressão de 15 MPa.Os cilindros devem ser pintados de cinza com uma faixa verde e ter uma etiqueta verde. O consumo de argônio depende do diâmetro do eletrodo e está na faixa de 100 … 500 litros por hora.

O hélio em sua forma quimicamente pura raramente é usado devido ao seu alto custo. É mais frequentemente usado como aditivo ao argônio e é usado para soldagem de metais quimicamente puros ou ativos, alumínio ou ligas de magnésio para fornecer uma grande profundidade de penetração. O hélio é mais leve que o ar, inodoro, incolor, insípido e não tóxico.

O hélio é produzido em três tipos (A, B, C), o transporte é feito em frascos marrons com letras brancas. O consumo de hélio é de 200 ... 900 litros por hora; por evaporar facilmente, o consumo de gás deve ser aumentado para garantir uma boa proteção do processo de soldagem metalúrgica.

O nitrogênio é inerte ao soldar, cortar e laminar o cobre, é prejudicial para a soldagem do aço. O nitrogênio é produzido em quatro graus: superior, primeiro, segundo e terceiro. O gás também é incolor, inodoro, insípido, não tóxico e não explosivo. É transportado em estado gasoso em cilindros.

Dos gases ativos, o dióxido de carbono mais comumente usado e sua mistura com argônio... O dióxido de carbono tem um cheiro azedo, é atóxico, incolor e mais pesado que o ar. A sua pureza industrial depende da presença de vapor de água (extra e primeira classe). É transportado na forma líquida em cilindros pintados com tinta preta com letras amarelas. Antes do uso, as garrafas são colocadas com a válvula aberta para baixo para remover o vapor de água.

O dióxido de carbono se decompõe em oxigênio e monóxido de carbono na poça de fusão. O oxigênio oxida o metal fundido e leva à porosidade na solda.Para reduzir esse fenômeno negativo, são utilizados eletrodos com alto teor de manganês e silício, que atuam como desoxidantes.

As misturas de gases geralmente têm parâmetros tecnológicos mais elevados do que os gases quimicamente puros. V produção de trabalhos de soldagem a maior aplicação foi encontrada para misturas de dióxido de carbono com oxigênio, hélio com argônio, argônio com dióxido de carbono. A primeira mistura permite a transferência de gotas finas de metal líquido, forma uma costura de alta qualidade e reduz as perdas por respingos.

Uma mistura de hélio com argônio aumenta a produtividade na soldagem de alumínio, aumenta a profundidade de penetração e melhora a qualidade da soldagem. Uma mistura de dióxido de carbono e argônio (respectivamente 12% e 88%) estabiliza o arco elétrico, reduz respingos e tensão superficial do metal do eletrodo, melhorando a estrutura da soldagem.

A utilização de gases de protecção na soldadura melhora a qualidade das juntas, permite alterar uma vasta gama de modos de soldadura e aumenta a gama de metais a soldar.