Vantagens e desvantagens dos diferentes tipos de soldagem

Cada tipo de soldagem tem suas vantagens e desvantagens em relação aos outros.

soldagem a gás

As vantagens do método de soldagem e corte a gás incluem baixo custo e simplicidade do equipamento, consumíveis baratos (hidrogênio, propano, metano, etileno, benzeno, gasolina, acetileno), uma maneira fácil de regular a combustão, a possibilidade de qualquer localização do queimador no espaço, alta tecnologia, independência de fontes de energia.

As desvantagens desse método são a baixa eficiência do aquecimento do metal, costuras largas e uma ampla zona de efeito térmico nas estruturas soldadas, baixa produtividade, dificuldades na automatização do processo.

Soldagem a arco elétrico

Benefícios soldagem a arco elétrico são alta capacidade de fabricação, amplas possibilidades de mecanização ou automação, menor zona afetada pelo calor em comparação com o método de soldagem anterior, facilidade de controle do processo, consumíveis relativamente baratos (eletrodos de soldagem), alta produtividade do processo.

As desvantagens são a necessidade de usar conversores de soldagem especiais (retificadores, inversores) e transformadores de soldagem, dependência energética da rede elétrica ou geradores, necessidade de preparação preliminar de bordas (corte, decapagem, fixação de peças).

soldagem por eletroescória

As vantagens da soldagem por eletroescória incluem: possibilidade de soldagem de peças com paredes espessas, ausência de preparação prévia das superfícies a serem soldadas, menor consumo de fluxo em comparação com a soldagem a arco, possibilidade de usar eletrodos de diferentes formas, macroestrutura aprimorada do cordão de solda, alta produtividade, menor consumo de energia, pequena dependência da folga com a espessura do metal, possibilidade de utilizar este método para refundir o aço a partir de resíduos para obtenção de fundidos, possibilidade de ajustar o processo em uma ampla faixa de correntes de soldagem 0,2 ... 300 A / sq. Mm na seção transversal do eletrodo de soldagem, boa proteção do banho de soldagem da influência do ar, possibilidade de obter costuras de espessura variável em uma passagem.

As desvantagens são: soldagem apenas na posição vertical (o ângulo de desvio da vertical não é superior a 30 graus), a mistura do metal dos eletrodos com o metal base, a estrutura granulada do metal soldado, o necessidade de utilizar equipamentos tecnológicos especiais (dispositivos de conformação, tiras, bolsões de partida, etc.), a impossibilidade de interromper a soldagem antes do final do processo, pois se formam defeitos que não podem ser removidos.

Soldagem por feixe de elétrons

As vantagens da soldagem com feixe de elétrons são as seguintes: alta eficiência (até 90%) da conversão da energia cinética dos elétrons acelerados em energia térmica e alta potência específica do feixe, alta temperatura na zona de soldagem (até 6000 graus Celsius). Liberação de calor apenas na zona de soldagem, boa penetração de costuras profundas, foco do feixe atinge valores de até 0,001 centímetros, possibilidade de usar um feixe de elétrons para vários tipos de trabalho - perfuração, soldagem, fresagem de quase qualquer material, uma ampla gama de espessuras de peças de 0,02 a 100 mm, alto grau de automação.

As desvantagens incluem a disponibilidade de equipamentos especiais e pessoal altamente qualificado, a presença de raios-X e a necessidade de proteger o pessoal de serviço e a redução da vida útil do cátodo eletrônico devido ao seu alto aquecimento (até 2400 graus).

soldagem a plasma

As vantagens da soldagem a plasma são um alto grau de concentração de calor, boa estabilidade de combustão, a capacidade de soldar detalhes de até 10 mm de espessura sem preparação preliminar da aresta, a capacidade de trabalhar em baixas correntes ao soldar por microplasma peças finas (espessura 0,01. ..0,8 mm), a capacidade de cortar com eficácia quase todos os tipos de materiais, a capacidade de realizar o processo de pulverização ou estratificação ao introduzir cargas (incluindo refratários) no arco de plasma, a capacidade de soldar metais a não metais, o mínimo área de impacto térmico, capacidade de trabalhar com metais refratários e resistentes ao calor, consumo reduzido de gases de proteção em relação ao método de arco, alta adaptabilidade do processo e possibilidade de sua automação.

As desvantagens do método de plasma incluem ruído de alta frequência com ultrassom, radiação óptica (infravermelho, ultravioleta, espectro visível), ionização prejudicial do ar, liberação de vapores metálicos durante o processo de soldagem, fragilidade do bico da tocha devido ao forte aquecimento, o necessidade de uma instalação especial e pessoal de serviço altamente qualificado.

Soldagem a laser

Vantagens do método de soldagem a laser: alta concentração de energia, que permite a microssoldagem de detalhes de até 50 mícrons de espessura, possibilidade de soldagem de peças sensíveis ao calor, possibilidade de soldagem em locais de difícil acesso, possibilidade de soldagem a vácuo e gases de proteção, possibilidade de fornecimento de energia estritamente dosada à zona de soldagem, alta esterilidade industrial do processo e ausência de emissão de vapores nocivos, alta tecnologia, alto grau de automação, alta produtividade, possibilidade de utilização de feixe de laser para corte, estratificação e perfuração.

As desvantagens são a necessidade de adquirir uma instalação cara, altos requisitos de qualificação de pessoal, presença de vibrações e necessidade de usar plataformas resistentes a vibração, necessidade de proteger o pessoal da radiação laser do equipamento.

soldagem termita

Vamos aos benefícios soldagem termita incluem simplicidade e baixo custo e desvantagens - alta higroscopicidade do processo, perigo de incêndio, explosão, impossibilidade de controle do processo.

soldagem a frio

As vantagens do método de soldagem a frio são a simplicidade e a disponibilidade de equipamentos tecnológicos, embora não exija alta qualificação de pessoal, ausência de emissões nocivas, possibilidade de soldagem sem aquecimento, alto grau de mecanização, baixo consumo de energia e alta produtividade de o processo.

As desvantagens incluem a presença de altas pressões específicas, uma pequena faixa de espessura das peças soldadas, a impossibilidade de soldar metais de alta resistência.

soldagem explosiva

Vantagens da soldagem por explosão: alta velocidade de soldagem (milissegundos), possibilidade de produzir juntas bimetálicas, possibilidade de revestimento de peças (revestir com uma camada de metal com propriedades especiais), possibilidade de produzir blocos curvos e retos em uma grande área, capacidade à produção de blanks para forjamento e estampagem, a simplicidade dos equipamentos utilizados.

As desvantagens são a necessidade de proteção contra explosão, disponibilidade de qualificação de pessoal para trabalhar com explosivos, impossibilidade de mecanização e automação.

soldagem por fricção

As vantagens da soldagem por fricção são alta produtividade, qualidade estável da junta, capacidade de fazer juntas de diferentes metais, ausência de emissões nocivas, características de alta energia, alto grau de mecanização e automação, capacidade de usar máquinas de torneamento e furação universais como o equipamento principal.

As desvantagens incluem a necessidade de desenvolver um processo tecnológico para cada tipo de metal e configuração da peça de trabalho, a necessidade de controlar o momento de soldagem para o término oportuno do processo de soldagem, a necessidade de criar pressão axial usando um mecanismo especial.