Manutenção de aparelhagem

As principais tarefas na manutenção dos dispositivos de distribuição (RU) são: garantir os modos de operação indicados e a confiabilidade do equipamento elétrico, cumprir o procedimento estabelecido para a realização de comutações operacionais, monitorar a implementação oportuna dos trabalhos planejados e preventivos.

Confiabilidade do trabalho dispositivos de distribuição é comum caracterizar o dano específico de 100 links. Atualmente, para um quadro de 10 kV, este indicador está no nível de 0,4. Os elementos menos confiáveis ​​do quadro são disjuntores acionados (de 40 a 60% de todas as falhas) e seccionadores (de 20 a 42%).

As principais causas de falha: falha e sobreposição de isoladores, superaquecimento de conexões de contato, falha de unidades, falhas devido a ações inadequadas do pessoal de serviço.

A verificação do quadro sem desconexão deve ser realizada:

• em instalações com pessoal permanente de plantão - pelo menos uma vez a cada três dias,

• em locais sem equipe permanente de plantão - pelo menos uma vez por mês,

• em estações de transformação - pelo menos uma vez a cada 6 meses,

• Aparelhagem com tensão de até 1000 V - pelo menos 1 vez a cada 3 meses (para KTP - pelo menos 1 vez a cada 2 meses),

• após curto-circuito.

Ao realizar as inspeções, verifique:

• operação da rede de iluminação e aterramento,

• disponibilidade de equipamentos de proteção,

• nível de óleo e temperatura em dispositivos cheios de óleo sem vazamento de óleo,

• condição dos isoladores (poeira, rachaduras, descargas),

• condição dos contatos, integridade das vedações dos dispositivos de medição e relés,

• facilidade de manutenção e posição correta dos indicadores de posição do interruptor,

• funcionamento do sistema de alarme,

• operação de aquecimento e ventilação,

• condição das instalações (manutenção de portas e janelas, ausência de vazamentos no telhado, presença e funcionamento de fechaduras).

Inspeções extraordinárias de aparelhagem aberta são realizadas em condições climáticas adversas - nevoeiro intenso, gelo, aumento da contaminação de isoladores. Os resultados da inspeção são registrados em um registro especial para a tomada de medidas para eliminar os defeitos detectados.

Para além das inspeções, os equipamentos e dispositivos de deteção são objeto de verificações e ensaios preventivos efetuados de acordo com o PPR. A gama de atividades realizadas é regulamentada e inclui uma série de operações gerais e alguns trabalhos específicos para este tipo de equipamentos.

Os comuns incluem: medir a resistência de isolamento, verificar o aquecimento de conexões de contato aparafusadas, medir a resistência de contato à corrente contínua. As verificações específicas são temporização e movimento das partes móveis, características dos interruptores, operação do mecanismo de liberação livre, etc.

As conexões de contato são um dos pontos mais vulneráveis ​​no quadro. A condição das conexões de contato é determinada por inspeção externa e durante testes preventivos por meio de medições especiais. Durante um exame externo, é dada atenção à cor de sua superfície, à evaporação da umidade durante a chuva e neve, à presença de luminescência e faíscas dos contatos. Os testes preventivos incluem a verificação do aquecimento das juntas de contato aparafusadas com indicadores térmicos.

Em geral, é usado um filme térmico especial, que é vermelho em temperatura normal, cereja - a 50 - 60 ° C, cereja escura - a 80 ° C, preto - a 100 ° C. A 110 ° C em 1 hora, colapsa e adquire uma cor amarela clara.

Um filme térmico na forma de círculos com um diâmetro de 10 a 15 mm ou tiras é colado em um local controlado. Além disso, deve estar claramente visível para o pessoal de serviço.

Os barramentos RU 10 kV não devem ser aquecidos acima de 70 ° C a uma temperatura ambiente de 25 ° C. Recentemente, para controlar a temperatura das juntas de contato, foram utilizados eletrotermômetros baseados em resistências térmicas, velas térmicas, termovisores e pirômetros (funcionam no princípio do uso de radiação infravermelha).

A medição da resistência de contato das conexões de contato é realizada para barramentos com corrente superior a 1000 A. O trabalho é realizado em equipamentos desconectados e aterrados por meio de um microohmímetro. Nesse caso, a resistência da seção do barramento no ponto de conexão de contato não deve exceder a resistência da mesma seção (ao longo do comprimento e da seção transversal) de todo o barramento em mais de 1,2 vezes.

Se a conexão de contato estiver em condição insatisfatória, ela é reparada, para o que é desmontada, limpa de óxidos e sujeira e coberta com um lubrificante especial contra corrosão. Reaperte com um torquímetro para evitar deformações.

A medição da resistência de isolamento é realizada para isoladores suspensos e de suporte com um megaohmímetro de 2500 V e para circuitos secundários e dispositivos de distribuição de até 1000 V - com um megaohmímetro de 1000 V. O isolamento é considerado normal se a resistência de cada isolador for de pelo menos 300 megohm, e a resistência de isolamento de circuitos secundários e equipamentos RU até 1000 V — não inferior a 1 MOhm.

Além de medir a resistência de isolamento, os isoladores de elemento único de suporte são testados com uma tensão de frequência aumentada por 1 min. Para redes de baixa tensão, a tensão de teste é de 1 kV, em redes de 10 kV - 42 kV. O controle de isoladores de vários elementos é realizado em temperatura ambiente positiva usando uma vareta ou vareta de centelhador constante. Para rejeitar isoladores, são utilizadas tabelas especiais para distribuição de tensão ao longo da guirlanda. O isolador é rejeitado se tiver menos que a tensão permitida.

Durante a operação, uma camada de poluição é depositada na superfície dos isoladores, que não representa perigo em tempo seco, mas torna-se condutora em chuva forte, neblina, chuva, o que pode levar à sobreposição dos isoladores. Para eliminar situações de emergência, os isoladores são periodicamente limpos por meio de panos manuais, com aspirador de pó e varetas ocas de material isolante com ponta especial em forma de escovas onduladas.

Um jato de água é usado para limpar os isoladores do quadro aberto. Para aumentar a confiabilidade dos isoladores, sua superfície é tratada com pastas hidrofóbicas com propriedades repelentes à água.

As principais falhas dos seccionadores são queima e soldagem do sistema de contato, mau funcionamento dos isoladores, acionamento, etc. dirigindo em outros lugares também.

Ao ajustar os seccionadores tripolares, verifique o engate simultâneo das palhetas. Com um seccionador ajustado corretamente, a lâmina não deve atingir o batente da almofada de contato em 3 - 5 mm. A força de tração da faca do contato fixo deve ser de 200 N para o seccionador para correntes nominais de 400 … 600 A e 400 N para correntes de 1.000 a 2.000 A.

Ao verificar os interruptores de óleo, isoladores, hastes, a integridade da membrana da válvula de segurança, o nível de óleo e a cor dos filmes térmicos são verificados. O nível do óleo deve estar dentro dos valores permitidos na escala da vareta. A qualidade dos contatos é considerada satisfatória se a resistência de contato corresponder aos dados do fabricante.

Ao verificar os interruptores de volume de óleo, é dada atenção ao estado dos topos das hastes de contato, à integridade dos compensadores flexíveis de cobre, às hastes de porcelana. Se uma ou mais hastes quebrarem, a chave é imediatamente removida para reparo.

A temperatura de aquecimento anormal dos contatos de arco faz com que o óleo escureça, seu nível suba e um odor característico. Se a temperatura do tanque do interruptor exceder 70 ° C, ele também será removido para reparo.

Os elementos mais danificados dos interruptores de óleo são seus acionamentos. As falhas do atuador ocorrem devido a falhas no circuito de controle, desalinhamento do mecanismo de travamento, mau funcionamento das partes móveis e quebra do isolamento da bobina.

O reparo atual do painel é realizado para garantir a operacionalidade do equipamento até o próximo reparo programado e prevê a restauração ou substituição de unidades e peças individuais. Grandes reparos estão sendo realizados para restaurar a funcionalidade completa. É realizado substituindo quaisquer peças, incluindo as principais.

Os reparos atuais de aparelhagem com tensões acima de 1000 V são realizados conforme necessário (dentro dos prazos estabelecidos pelo engenheiro-chefe da empresa de eletricidade). A revisão dos disjuntores de óleo é realizada 1 vez em 6-8 anos, disjuntores de carga e seccionadores - 1 vez em 4 - 8 anos, separadores e curtos-circuitos - 1 vez em 2 - 3 anos.

O reparo atual de aparelhagem com tensão de até 1000 V é realizado pelo menos uma vez por ano em subestações de transformação abertas e após 18 meses em subestações de transformação fechadas. Ao mesmo tempo, monitora-se o estado dos encaixes das extremidades, realiza-se a limpeza de poeira e sujeira, bem como a substituição de isoladores, reparo de pneus, aperto de conexões de contato e outras unidades mecânicas, reparo de luz e som, circuitos de sinal , são realizadas medições e testes, estabelecidos pelas normas.

A revisão dos dispositivos de distribuição com tensão de até 1000 V é realizada pelo menos uma vez a cada 3 anos.

A transferência de subestações para operação de painel de controle não tripulado libera trabalhadores, engenheiros e técnicos altamente qualificados do trabalho improdutivo de manter registros de leituras de medidores e supervisão geral da subestação. O problema da eliminação completa do pessoal de plantão nos quadros de distribuição das subestações de alta tensão é resolvido pela aplicação generalizada automação e telemecânica.

Em relação à automação de subestações em áreas de rede, a parcela de reparos centralizados realizados por equipes especializadas aumentou significativamente. Devido à distância considerável das subestações umas das outras, é totalmente inadequado realizar todos os reparos centralmente.